Warna Bahan Bakar Minyak (BBM) dan Alasannya Diwarnai

WARNA BAHAN BAKAR MESIN (BBM) DAN ALASANNYA DIWARNAI

Banyak dari kita pasti pernah membeli bensin eceran. Entah mereka yang tinggal di kota dan mendadak kehabisan bensin di jalan maka sebagai solusi adalah mencari penjual bensin eceran (bila SPBU masih jauh). Apalagi untuk mereka yang tinggal di daerah, bensin eceran pasti akarab dalam kehidupan sehari-hari. Waktu membeli bensin eceran, pernahkah kita mengamati warnanya?

 

Sampel Bahan Bakar di Indonesia

Kalau kita biasa membeli bensin premium di penjual eceran, maka kita disodorkan bensin dengan warna kuning jernih. Apakah itu warna normal dari bensin atau bahan bakar yang lain? Bila kita melihat dari struktur kimianya, bensin premiun dengan angka oktan 88 memiliki rantai karbon sebanyak 8 atom. Bensin dengan kualitas ini memiliki karakteristik :
     1. Mudah menguap pada suhu kamar
     2. Tidak berwarna, jernih, dan tidak berbau
     3. Mempunyai titik nyala rendah yaitu antara -15^oC hingga -10^oC
     4. Mempunyai berat jenis yang rendah antara 0,71-0,77 kg/l
     5. Dapat melarutkan oli dan karet
     6. Menghasilkan jumlah panas yang besar 9500-10500 kcal/kg
     7. Sedikit meninggalkan jelaga saat dibakar

Ternyata dari sifat bawaannya, bensin premium tidak berwarna dan tidak berbau. Lalu dari manakah warna pada bensin dan bahan bakar lainnya?
Pewarna sering disebut juga dyes. Ada berbagai macam dyes yang digunakan untuk keperluan-keperluan spesifik. Daftarnya seperti di bawah ini:

1. Acid Dyes
Pewarna ini larut dalam air dan bersifat anionik dan biasa digunakan untuk produk berbahan serat seperti sutra, wol, nilon, dan serat akrilik.

 2. Basic Dyes
Serupa dengan acid dyes, pewarna ini larut dalam air dan bersifat kationik dan bersifat asam. Pewarna ini biasa digunakan pada serat akrilik namun juga beberapa digunakan pada sutra dan wol. Pewarna ini juga digunakan untuk mewarnai kertas.
 
3. Direct atau Substantive Dyes
Bila basic dyes dan  acid dyes ditambahkan dalam keadaan ber-ion, maka pewarna ini ditambahkan dalam keadaan netral atau sedikit basa. Penambahan garam lain juga sering dilakukan bila menggunakan pewarna ini. Garam yang dimaksud misalnya sodium klorida, sodium sulfat, atau sodium karbonat. Pewarna ini sering digunakan pada bahan kapas, kertas, kulit, wol, sutra, dan nilon. Pewarna ini juga digunakan sebagai indikator pH (keasaman).
 
4. Mordant Dyes
Pewarna tajam ini yang paling penting adalah synthetic mordant dyes atau chrome dyes yang sering digunakan untuk bahan wol. Porsi pewarna ini adalah 30% untuk pewarnaan wol dan sangat berguna bila ingin mendapatkan warna hitam atau biru tua. Perlu dicatat bahwa pewarna ini banyak mengandung logam berat dan bisa sangat berbahaya bagi kesehatan.
 
5. Vat Dyes
Pewarna ini tidak larut dalam air termasuk tidak dapat diserap langsung oleh serat bahan yang akan diwarnai.
 
6. Reactive Dyes
    Banyak digunakan untuk pewarnaan serat selulosa dan katun.
 
7. Disperse Dyes
Dikembangkan untuk mewarnai selulosa asetat dan pewarna ini larut dalam air. Digunakan sebagai pewarna utama untuk polyester, nilon, selulosa triasetat, dan serat akrilik.
 
8. Azoic Dyes

9. Sulfur Dyes
Pewarna ini sering digunakan untuk mewarnai katun khusus untuk mendapatkan warna gelap.

10. Oxidation based : banyak digunakan untuk pewarna rambut dan bulu

11. Laser Dyes 

12. Leather Dyes : digunakan untuk pewarna kulit

13. Fluorescent Brightener : digunakan untuk serat tekstil dan kertas

14. Solvent Dyes : digunakan untuk pewarnaan kayu, pelarut, produk berbahan dasar minyak, dan lilin.

15. Contrast Dyes 

16. Mayhem's Dye : digunakan untuk pewarnaan air

Solvent dyes adalah yang paling umum digunakan sebagai pewarna untuk hidrokarbon bahan bakar. Pewarna ini adalah jenis yang larut dalam pelarut organik. Seperti dijelaskan di atas, pewarna ini adalah solusi untuk proses pewarnaan pelarut organik, bahan bakar hidrokarbon, lilin, pelumas, plastik, dan semua bahan berbasis hidrokarbon non polar. Pemberian nama dari pewarna ini adalah mengikuti pakem seperti "solvent <warna> <angka>", misalnya bila ingin menyebutkan warna merah adalah solvent red 24, solvent red 26, dan seterusnya.

Hanya sedikit kilang atau unit pengolahan di dunia yang masih menggunakan pewarna dalam bentuk serbuk atau powder. Selain karena isu biaya, penggunaan pewarna serbuk juga memiliki isu lingkungan yang lebih besar dibandingkan dengan bila menggunakan pewarna laruta. Lagupula, lebih mudah bila mencampurkan liquid  ke liquid daripada serbuk ke liquid.

Tujuan pewarnaan bahan bakar ini antara lain untuk membedakan jenis bahan bakar satu dengan yang lainnya. Dibedakan agar mencegah penyalahgunaan seperti pengoplosan, penipuan, dan lainnya. Bahkan di beberapa negara, pewarnaan bahan bakar digunakan untuk membedakan mana yang dikenakan pajak dan mana yang tidak.

Bahan bakar pesawat memiliki tujuan spesifik dalam pewarnaan. Tidak hanya karena bahan bakarnya yang dikenai pajak, tapi juga untuk mencegah kesalahan pengisian bahan bakar ke dalam tangki pesawat. Karena mesin pesawat memiliki spesifikasi bahan bakar yang berbeda.

Negara-negara di dunia memiliki standar warna yang berbeda untuk setiap bahan bakar yang diproduksi. Berikut adalah tabel negara-negara di dunia dan standar warna bahan bakar yang diproduksi.

Tabel Standar Warna Bahan Bakar Negara-Negara di Dunia

Sekian dulu bahasan kali ini, terima kasih sudah mengunjungi blog kami. Semoga menjadi ilmu pengetahuan kita bersama, salam drilling dari penulis.

Macam-Macam Pengeboran Minyak dan Gas

MAU TAHU MACAM-MACAM PENGEBORAN MINYAK DAN GAS BUMI, INI DIA RANGKUMANNYA !

Siapa yang tidak terpukau melihat anjungan pengeboran lepas pantai? Berdiri kokoh di tengah laut lepas dengan flaring yang terus menyala. Namun, pernahkah penasaran seperti apa aktivitas pengeboran di lepas pantai? Bagaimana dengan pengeboran di daratan? Berikut ulasan ringkasnya.

Mengebor sumur minyak atau gas bumi bukan layaknya mengebor sumur air. Banyak tahap persiapan yang mesti dilakukan, teknik pengeborannya, macam dan tujuan pengeborannya dan aspek keselamatannya. Berikut ini akan diulas mengenai macam-macam pengeboran minyak dan gas bumi.

Baiklah, sebelum kita mulai ulasan mengenai bagaimana sebenarnya proses pengeboran sumur minyak dan gas bumi, kita akan membatasi ulasan ini hanya pada proses intinya secara singkat. Karena akan sangat panjang bila kita membahas mulai dari tahap persiapan hingga akhir. Proses persiapan, pelaksanaan, dan penjelasan peralatan akan dibahas pada ulasan berikutnya dan dapat dibaca disini.

Pengeboran berdasarkan tujuannya dibagi menjadi 3, yaitu pengeboran eksplorasi, pengeboran deliniasi, dan pengeboran eksploitasi. Apa perbedaanya? mari kita bahasa satu persatu secara singkat !

1. Pengeboran Eksplorasi

Tujuan dari pengeboran eksplorasi adalah untuk membuktikan ada tidaknya minyak atau gas bumi di dalam cekungan. Pengeboran eksplorasi ini belum memiliki data-data akurat mengenai sifat batuan yang akan ditembus. Jadi, proses pengeboran eksplorasi memiliki tingkat masalah yang tinggi. Karena itu, sumur eksplorasi sering juga mendapat julukan Wild Cat. Artinya, selama operasi pengeboran akan didapati banyak masalah yang berdampak pada lamanya waktu dan tingginya biaya pengeboran.

Pada umumnya, titik lokasi pengeboran ini berada di atas puncak reservoir yang berbentuk Anticlinal Trap seperti gambar di bawah ini.

Anticline Trap

Lapisan Reservoir

Pada gambar lapisan reservoir di atas, tampak ada tiga lapisan fluida yang tersusun dari atas ke bawah sesuai dengan densitasnya. Lapisan pertama atau paling atas adalah gas yang memiliki densitas paling ringan kemudian disusul minyak dan air. Umumnya, di bawah lapisan minyak terdapat air sebagai batas bawah suatu reservoir minyak.

Pada ketiga fluida tersebut terdapat lapisan-lapisan yang menyekat misalnya garis batas antara fluida gas dengan fluida minyak disebut dengan Gas Oil Contact (GOC) dan batas antara fluida minyak dengan air disebut Water Oil Contact (WOC). Bila pengeboran pada puncak traptidak menemukan hidrokarbon maka reservoir tersebut dinilai kosong atau dry hole.
  

2. Pengeboran Deliniasi

Jenis pengeboran ini bertujuan untuk mengetahui penyebaran reservoir, mencari batas-batas, serta ketebalan reservoir. Pada pengeboran ini sudah ada data sumur dari hasil pengeboran eksplorasi. Untuk menentukan batas-batas reservoir maka dilakukan pengeboran dengan jarak-jarak tertentu dari sumur yang pertama. Misalkan akan ada tiga sumur yang akan di bor untuk menentukan batas-batas reservoir, dengan sumur pertama adalah sumur minyak dengan ketebalan deposit yang tinggi.

Pengeboran sumur yang kedua diharapkan menembus zona minyak dengan ketebalan yang sangat tipis dan zona air yang tebal. Hal ini dapat dikatakan sebagai batas reservoir minyak. Namun, bila pengeboran masih menembus zona minyak yang tebal dengan ketebalan air yang tebal juga maka hal ini tidak dapat dikatakan sebagai batas reservoir. Maka, perlu dilakukan pengeboran sumur yang ketiga. Bila sumur ketiga tidak menemukan minyak dan hanya menemukan air yang sangat tebal, maka batas reservoir adalah antara sumur kedua dan sumur ketiga.

Untuk menentukan batas-batas reservoir minyak adalah berdasarkan ketebalan minyak dari setiap sumur yang di bor. Selanjutnya, berdasarkan data-data ketebalan minyak tersebut dapat dibuat peta isopach yang digunakan untuk menghitung volume batuan yang mengandung minyak.
 

3. Pengeboran Eksploitasi 

Pengeboran ini bertujuan untuk mengambil cadangan minyak yang tersimpan dalam reservoir. Pengeboran eksploitasi ini biasanya memerlukan biaya yang lebih terjangkau karena sudah memiliki data seperti ketebalan reservoir, jenis dan sifat batuan, dan lainnya. Sumur eksplorasi dapat dialihkan menjadi sumur eksploitasi asalkan sumur eksplorasi tersebut ekonomis untuk diproduksi.

Onshore Rig milik PetroVietNam

Pengelompokkan berikutnya adalah berdasarkan lokasinya. Berdasarkan letak dari titik lokasi, pengeboran dibedakan menjadi:

1. Pengeboran Darat (onshore)
Pengeboran darat adalah semua aktivitas pengeboran yang titik lokasinya berada di daratan. Biasanya disebut onshore drilling.
  

Onshore Rig di Texas

2. Pengeboran Lepas Pantai (offshore)
Pengeboran lepas pantai adalah kegiatan pengeboran yang titik lokasinya berada di laut lepas pantai sampai perairan dalam. Tetapi, bila titik lokasi pengeborannya pada lingkungan berair seperti di sungai, rawa, ataupun danau dengan kedalaman tertentu juga dapat dikategorikan sebagai offshore drilling.

Onshore dan offshore drilling

Pengelompokkan yang ketiga dari aktivitas pengeboran adalah berdasarkan bentuk lubang yang dibuat selama proses pengeboran. Pada kelompok ini, pengeboran dibagi menjadi dua yaitu pengeboran tegak (straight hole drilling/vertical drilling) dan pengeboran berarah (directional and horizontal drilling).


1. Pengeboran Tegak (straight hole drilling/vertical drilling)
Pengeboran lurus disebut juga dengan pengeboran vertikal atau straight hole drilling yang artinya pengeboran yang dilakukan dari titik awal di permukaan dipertahankan kelurusannya hingga mencapai target. Pengeboran memenuhi kriteria pengeboran vertikal meliputi :

    a. Pengeboran masih dalam suatu kerucut dengan sudut 5^o untuk ketinggian kerucut 10000 kaki. Kerucut ini dibentuk dari titik awal pengeboran di permukaan sampai kedalaman 10000 kaki dengan kemiringan kerucut sebesar 5^o. Selama lubang yang dibentuk pada operasi pengeboran masih dalam lingkup kerucut, maka pengeboran tersebut dikategorikan sebagai pengeboran vertikal.

    b. Sebenarnya, meskipun lubang masih di dalam kerucut 5^o, akan tetapi sangat sulit untuk mempertahankan kelurusan lubang. Kenapa? Salah satu faktor adalah formasi batuan di dalam yang mungkin akan sangat berbeda dari satu lapisan ke lapisan berikutnya. Tentu saja ini akan mempengaruhi proses pengeboran. Lubang boleh saja belok atau tidak lurus asal tidak lebih dari 3^o setiap 100 kaki dan masih berada di dalam kerucut. Pembelokan lubang ini sering disebut dog leg karena bentuknya yang mirip dengan kaki anjing.

Diagram Pengeboran Vertikal

  

2. Pengeboran Berarah (directional and horizontal drilling)

Pengeboran berarah dalam hal ini adalah proses pengeboran yang lubang sumurnya diarahkan dengan sudut tertentu untuk mencapai target. Biasanya, rig atau platform tidak berada secara vertikal dengan reservoir. 

Melakukan proses pengeboran suatu formasi memang idealnya mempertahankan konsepvertikal drilling. Karena dengan mempertahankan kelurursan lubang sumur selain dalam operasinya jauh lebih mudah, biayanya juga lebih murah. Namun, ada beberapa alasan dan faktor yang memaksa untuk dilakukannya pengeboran berarah. Berikut alasan-alasannya:

a. Inaccessible Location Drilling
Beberapa reservoir berada di bawah permukaan yang tidak mungkin dilakukan pengeboran secara vertikal akan tetapi sangat cocok bila dijangkau dengan teknik pengeboran horizontal. Teknik ini sangat umum digunakan untuk melakukan pengeboran di reservoir yang sulit dijangkau seperti reservoir di bawah kota, lahan pertanian/perkebunan, dll.

Horizontal Drilling

Horizontal Drilling di Tepi New York

b. Multiple Well Drilling
Selain karena faktor posisi reservoir yang sulit dijangkau, pengeboran berarah juga dilakukan karena ada banyak reservoir namun adanya keterbatasan area di permukaan sehingga tidak memungkinkan untuk membangun rig atau platform dalam jarak berdekatan. Maka, dilakukanlah pengeboran multiple well yang hanya menggunakan plaform tunggal dengan metode pengeboran berarah untuk menjangkau semua reservoir. Biasanya teknik ini dilakukan pada pengeboran lepas pantai/offshore.

Multiple Well Drilling

c. Salt Dome Drilling
Pada daerah yang didapati kubah garam (salt dome) yang letaknya berada di atas reservoir, melakukan pengeboran secara vertikal sangatlah beresiko karena potensi untuk terjadi blow outlebih besar. Karena itu, mengambil sisi samping dari salt dome menuju reservoir bisa menjadi pilihan bijak.

Salt Dome Drilling Process

d. Side Tracking atau Straightening
Kadang dalam melakukan operasi pengeboran lurus terjadi deviasi atau pembelokan yang parah pada lubang sumur sehingga arah pengeboran menjauhi target, sehingga perlu untuk kembali meluruskan lubang sumur tersebut. Maka dari itu perlu dilakukan side tracking untuk mengembalikan arah lubang sumur ke target semula.  
 

Sidetracking Process

e. Relief Well Drilling 
Relief well sebenarnya adalah proses mitigasi bencana dalam proses pengeboran. Sumur-sumur minyak yang mengalami blow out akan ditangani dengan metode ini. Relief well merupakan sumur yang dibuat di dekat sumur yang mengalami blow out dengan tujuan untuk mengurangi fluida di dalam sehingga menekan efek blow out. Membuat relief well ini biasanya menggunakan metode pengeboran berarah.  

Relief Well

Relief Well

Itulah pembagian atau klasifikasi pengeboran minyak dan gas bumi berdasarkan tujuan, lokasi, dan bentuk sumur atau lubang lapisan tanahnya. Semoga bermanfaat, salam drilling dari penulis.

sumber : http://energy-techno.blogspot.com/

Operasi Penyemenan (Cementing JOB) Pengeboran Minyak dan Gas

BUKAN CUMA BANGUNAN YANG DISEMEN, SUMUR MINYAK JUGA DISEMEN !

Ya! Sumur minyak juga perlu disemen. Pakai semen bangunan? Bukan. Tapi semen yang memang secara khusus didesain untuk aktifitas pengeboran. Bukan hanya semen, tapi bermacam pipa juga ditanam sebelum akhirnya semen diaplikasikan. 

Sama seperti fungsi semen pada umumnya, semen yang digunakan pada pengeboran migas juga berfungsi untuk menguatkan formasi dan melindungi sumur dari kontaminasi.

Pada artikel INILAH PROSES PENGEBORAN MINYAK DAN GAS BUMI!, sudah dijelaskan secara umum bagaimana pipa terutama casing pipe diaplikasikan dan semen ditambahkan untuk menguatkannya. Artikel ini akan membahas secara khusus mengenai perpipaan dan semen yang diaplikasikan pada proses pengeboran.

Well Cementing Plan

Dalam operasi pengeboran minyak dan gas bumi, pembuatan sumur dilakukan bertahap sesuai dengan trayek yang telah dibuat. Trayek-trayek ini dibuat berdasarkan kondisi-kondisi formasi yang akan dilalui oleh operasi pengeboran tersebut. Setelah melalui operasi pengeboran telah mencapai target kedalaman tertentu sesuai trayek yang sudah direncanakan, maka tahap selanutnya adalah memasang casing dan melakukan operasi penyemenan. Hal ini dilakukan agar dinding sumur tidak gugur/terjadi longsoran dan melindungi lubang sumur dari masalah yang ada.

Well Completion Design

1. Casing

Terbuat dari pipa baja yang dirancang secara khusus untuk digunakan dalam sumur minyak, gas, dan panas bumi. Dibuat dengan sangat spesifik menurut fungsinya agar tidak mengalami deformasi dan berfungsi dengan baik saat digunakan. Pada umumnya jenis-jenis casing yang dipakai antara lain:

a. Conductor casing

Casing ini merupakan yang pertama kali dipasang pada proses pengeboran. Ukuran casing ini dalam rentang 16"-30". Cara pemasangan casing ini disesuaikan dengan kepadatan formasi permukaan. Bila formasinya kompak dan keras maka pemasangan casing ini perlu dibantu dengan bor. Bila lunak, cukup hanya dengan ditumbuk/hammering saja. 

    

Pemasangan casing ini hingga mencapai kedalaman 40-1500 kaki (feet), lalu disemen hingga ke permukaan dengan semen standar API (American Petroleum Institute) kelas A, C, G, atau H. Fungsi dari conductor casing ini antara lain:

   1. Mencegah pondasi rig runtuh

   2. Recycling return (diverter system)

   3. Vertical Pilot

   4. Structural Support untuk Blow Out Preventer (BOP) dan wellhead.

Conductor Casing

Instalasi Conductor Casing

b. Surface casing

     Casing ini dipasang setelah conductor casing ditanam. Pipa ini memiliki rentang ukuran antara 7"-20" dan dapat ditanam hingga 4500 kaki. Casing ini memiliki beberapa fungsi yaitu:

      1. Memperpanjang integritas hidrolika

      2. Melindungi lapisan fresh water, tekanan lubang sumur dan erosi hidrolika.

      3. Mengatasi masalah pengeboran seperti lost circulation

  

Surface Casing

Surface Casing Installation

c. Intermediate casing
Berikutnya yang dipasang setelah surface casing adalah intermediate casing. Ukuran casing ini antara 5"-13 3/8". Casing ini disemen hingga kedalaman tertentu menggunakan semen API kelas A, C, G, atau H dengan bentonite. Bagian ujung bawah casing ini disemen menggunakan high strength cement. Fungsi dari semen ini antara lain:
    
    1. Memberi kemampuan mengontrol sumur
    2. Melindungi dari tinggi atau rendahnya tekanan lubang sumur yang berasal dari fluida liar
    3. Mengisolasi zona produksi
    4. Mengatasi masalah pengeboran seperti lost circulation, differential sticking

Intermediate Casing

Intermediate casing Installation

d. Production casing
Casing ini memiliki ukuran diameter antara 2 3/8"-9 5/8" ditanam hingga kedalaman zona produksi. Casing ini didesain untuk mengisolasi tekanan formasi sumut. Proses penyemenannya pun menutup zona produksi hingga minimal 100 kaki di atas lapisan zona produksi. Semen pada bagian bawah menggunakan high strength cement.

e. Liner casing
Liner dibedakan menjadi dua tipe yaitu drilling liner dan production liner.

1. Drilling liner 
Memiliki ukuran pipa antara 5"-11 3/4" dan biasanya disemen hingga ke liner hanger. Drilling liner memiliki fungsi antara lain:
         a. Memberi kemampuan mengontrol sumur
         b. Melindungi sumur dari fluida yang tidak diinginkan
         c. Mengisolasi zona produksi
         d. Mengatasi lost circulation 

2. Production liner
Memiliki ukuran pipa antara 5"-9 5/8" dan disemen hingga kedalaman tertentu. Liner inimempunyai fungsi antara alin:
         a. Memberi kemampuan mengontrol sumur
         b. Memberi kestabilan ruang bor
         c. Mengisolasi zona produksi

Well Completion Design

 

Drilling dan Production Liner

 2. Cementing
     Pada umumnya operasi penyemenan bertujuan untuk:
     a. Sebagai penghambat dari perpindahan fluida di antara permeable zones.
     b. Syarat utama pendukung casing
     c. Melindungi casing dari korosi  
     d. Menjaga dinding sumur dari kemungkinan untuk runtuh.

    Menurut tujuannya, cementing dapat dibagi menjadi dua, yaitu:
    
    1. Primary Cementing

Primary cementingi adalah proses penyemenan yang pertama kali dilakukan setelah casingditurunkan ke dalam sumur bor. Proses penyemenan jenis ini fungsi dan tujuannya bergantung pada casing yang akan disemen.  

Penyemenan conductor casing bertujuan untuk mencegah kontaminasi dari fluida pemboran (lumpur pengeboran/mud) dengan formasi.

Penyemenan surface casing bertujuan untuk melindungi air tanah agar tidak tercemar olehdrilling liquid (mud), memperkuat surface casing sebagai tempat dipasangnya blow out preventer(BOP), menahan beban casing yang ada di bawahnya, dan untuk mencegah rembesan drilling liquid atau fluida formasi yang melalui surface casing.

Penyemenan intermediate casing ditujukan untuk menutup tekanan formasi yang abnormal dan untuk mengisolasi daerah lost circulation.

Penyemenan production casing mempunyai tujuan untuk mencegah terjadinya aliran antar formasi atau aliran fluida formasi yang tidak diinginkan yang akan memasuki sumur. Selain itu untuk mengisolasi zona produktif yang akan diproduksi (perforated completion). Mencegah terjadinya korosi akibat zat korosif juga termasuk tujuan penyemenan di zona ini.
  

    2. Secondary / Remedial Cementing 
Secondary atau remedial cementing merupakan penyemenan ulang setelah primary cementing yang bertujuan untuk menyempurnakan atau memperbaiki proses penyemenan sebelumnya. Setelah setiap segmen dari proses penyemenan selesai, maka akan dilakukanCement Bond Logging (CBL) atau pengambilan data kekuatan ikatan semen dan Variable Density Logging (VBL) atau data densitas dari semen tersebut. 

Apabila data yang disajikan oleh kedua metode tersebut menunjukkan hasil yang kurang baik, maka perlu dilakukan perbaikan atau penyemenan ulang. Operasi penyemenan ulang (secondary cementing) antara lain squeeze cementing dan re-cementing. Squeeze cementingdilakukan selama proses pengeboran berlangsung, waktu kompresi maupun workover. Squeeze cementing ini memiliki tujuan yaitu:

       - Mengurangi water oil ratio, water gas ratio, atau gas oil ratio
       - Menutup formasi yang sudah tidak lagi produktif
       - Menutup zona yang lost circulation
       - Memperbaiki kebocoran yang terjadi di casing

Sedangkan re-cementing dilakukan untuk menyempurnakan primary cementing yang gagal dan untuk memperluas perlindungan casing di atas top semen. 

3. Klasifikasi Semen
American Petroleum Institute (API) telah menetapkan pengklasifikasian semen ke dalam beberapa kelas untuk mempermudah pemilihan dan penggolongan semen yang akan digunakan. Pengklasifikasian ini berdasarkan kondisi sumur dan sifat semen yang akan disesuaikan dengan kondisi sumur tersebut. Kondisi yang dimaksud adalah kedalaman sumur, temperatur, tekanan, dan kandungan yang terdapat pada fluida formasi.  


   Terdapat 9 (sembilan) klasifikasi semen yang disusun oleh API, antara lain:

   1. Class A
       - Menjangkau kedalaman permukaan kurang dari 6000 kaki (1830 m)
       - Tidak ada bahan baku tambahan
       - Setara dengan ASTM C150, Type I

   2. Class B
       - Menjangkau kedalaman permukaan kurang dari 6000 kaki (1830 m)
       - Ketahanan terhadap sulfat dari level menengah hingga tinggi
       - Setara dengan ASTM C150, Type II

   3. Class C
       - Menjangkau kedalaman permukaan kurang dari 6000 kaki (1830 m)
       - Ketahanan terhadap sulfat dari level menengah hingga tinggi
       - Setara dengan ASTM C150, Type III
       - Kekuatan awal yang tinggi

   4. Class D
       - Menjangkau kedalaman permukaan antara 6000-10000 kaki (1830-3050 m)
       - Ketahanan terhadap sulfat dari level menengah hingga tinggi
       - Ketahanan terhadap suhu dan tekanan dari level menengah hingga tinggi

   5. Class E
       - Menjangkau kedalaman permukaan antara 10000-14000 kaki (3050-4270 m)
       - Ketahanan terhadap sulfat dari level menengah hingga tinggi
       - Ketahanan terhadap suhu dan tekanan tinggi

   6. Class F
       - Menjangkau kedalaman permukaan antara 10000-16000 kaki (3050-4880 m)
       - Ketahanan terhadap sulfat dari level menengah hingga tinggi
       - Ketahanan terhadap suhu dan tekanan ekstrem

   7. Class G
       - Menjangkau kedalaman permukaan kurang dari 8000 kaki (2440 m)
       - Digunakan sebagai semen dasar, tekstur lembut
       - Dapat digunakan bersama akselerator dan retarder untuk spesifikasi lainnya
       - Ketahanan terhadap sulfat dari level menengah hingga tinggi
       - Tanpa bahan tambahan lain kecuali kalsium sulfat atau air

   8. Class H
       - Menjangkau kedalaman permukaan kurang dari 8000 kaki (2440 m)
       - Digunakan sebagai semen dasar, tekstur kasar
       - Dapat digunakan bersama akselerator dan retarder untuk spesifikasi lainnya
       - Ketahanan terhadap sulfat dari level menengah hingga tinggi
       - Tanpa bahan tambahan lain kecuali kalsium sulfat atau air

   9. Class J
       - Menjangkau kedalaman permukaan antara 10000-16000 kaki (3050-4880 m)
       - Ketahanan terhadap sulfat dari level menengah hingga tinggi
       - Ketahanan terhadap suhu dan tekanan ekstrem
       - Dapat digunakan bersama akselerator dan retarder untuk spesifikasi lainnya
       - Tanpa bahan tambahan lain kecuali kalsium sulfat atau air

Berikut adalah tabel keterangan mengenai karakteristik semen yang digunakan dalam proses pengeboran minyak dan gas bumi.

Cement Classification and Characteristic Tabulation

Sedikit dari banyak hal tentang casing dan cementing sebagai tambahan ilmu pengetahuan kita dalam dunia drilling (pengeboran) minyak dan gas. Mari kita sama-sama menggali ilmu pengetahuan untuk pengembangan Sumber Daya Alam Indonesia yang begitu berlimpah ruah.

Salam drilling dari penulis... !!!

sumber : http://energy-techno.blogspot.com/

Sepuluh Kilang Minyak Terbesar Di Dunia

Kebutuhan bahan bakar hidrokarbon masih sangat tinggi di planet ini. Bila tidak, mungkin mega kilang dibawah ini tidak akan pernah ada. Selain memenuhi kebutuhan populasi manusia akan bahan bakar fosil, mesin-mesin pengolah hidrokarbon ini juga menyokong ekonomi makro di mana mereka didirikan. Dimana saja mega kilang itu berada? Berapa besar kapasitas produksinya? Mari simak ulasannya.... 

    

Memiliki ladang atau sumur atau bahkan deposit minyak mentah yang banyak pun belum cukup kalau kita belum mampu mengolah minyak mentah menjadi produk jadi. Harga minyak mentah boleh saja murah, tapi harga produk turunannya bisa berkali lipat. Mencengangkan bila kita mengetahui fakta bahwa hanya sedikit dari negara pemilik deposit minyak mentah malah tidak mempunyai mega kilang. Pasti terkejut bila Singapura, Korea Selatan, bahkan India yang cadangan minyak mentahnya jauh di bawah Indonesia justru memiliki kilang-kilang dengan kapasitas yang besar. Berikut adalah daftar mega kilang di dunia.

10. Garyville Refinery, USA (522.000 bpd)

Dibangun pada tahun 1973 dan selesai proses pembangunannya pada tahun 1976, kilang yang berlokasi di Louisiana ini memproduksi 522.000 barel per harinya. Refinery ini dimiliki dan dioperasikan oleh Marathon Petroleum Corporation. Kilang ini pernah diperbesar kapasitasnya pada tahun 2009, memakan investasi mencapai $3,9 miliar, meliputi debottlenecking dengan peningkatan kapasitas mencapai 234.000bpd.

Garyville Refinery, Louisiana, USA

Di atas lahan seluas 350ha, kilang ini memproses minyak mentah heavy sour menjadi BBM, solar, aspal, propylene, isobutana, propana, fuel-grade coke, dan sulfur. Pengolahan dalam kilang ini meliputi crude distillation, hydrocracking, catalytic reforming, alkylation, sulphur recovery dancoking. Kilang ini mempekerjakan 800 orang karyawan dan 600 orang karyawan kontrak.

9. Ras Tanura Refinery, Saudi Arabia (550.000 bpd)

Bukan rahasia umum kalau negara di semenanjung Arab ini memiliki cadangan minyak yang terbilang melimpah. Dan jangan heran kalau kilang berkapasitas besar juga dibangun di negara ini. Ras Tanura, berdiri di teluk Persia, dekat dengan pelabuhan kota industri Jubail di Arab Saudi. Kilang ini dioperasikan oleh Saudi Aramco.

Ras Tanura Refinery, Saudi Arabia

Operasi kilang ini dimulai sejak tahun 1945 dengan produksi awal 60.000 bpd. Hasil produksi kilang ini banyak digunakan untuk keperluan domestik dan sisanya baru dipasarkan di manca negara. Proses dalam kilang ini mencakup 325.000 bpd dari unit distilasi, 225.000 bpd gas condensate distillation unit, 50.000 bpd hydrocracker, dan 107.000 bpd catalytic reforming. Kilang ini juga memiliki unit Visbreaker sebesar 60.000bpd.

8. ExxonMobil's Baytown Refinery, Texas, USA (584.000 bpd)

Kilang Baytown merupakan kilang minyak sekaligus petrochemical terbesar kedua di USA.Kilang ini didirikan pada tahun 1919 dan mulai beroperasi tahun 1920. Berdiri di atas lahan seluas 3,400 hektar sepanjang Houston Ship Channel di kota Baytown, kilang ini juga mengoperasikanpetrochemical process sejak 1940.

ExxonMobil's Baytown Refinery, Texas

Dioperasikan oleh ExxonMobil dengan kapasitas total mencapai 584.000 bpd, kilang ini memproduksi bahan bakar jet, solar, refinery gas, propana, bahan baku kimia, bensin dan coke. Kompleks kilang ini mencakup 5 mil² diantaranya dua plant petrokimia, engineering dan pusat teknologi global untuk penelitian.

7. ExxonMobil's Singapore Refinery (592.000 bpd)

Urutan ketujuh kilang terbesar di dunia masih dimiliki oleh ExxonMobil. Tapi bukan itu yang mencengangkan. Tapi karena kilang ini dibangun di negara wilayah kecil dan tidak banyak punya cadangan minyak seperti Singapura.

Kilang ini memiliki kapasitas produksi mencapai 592.000 bpd. Terpisah di dua wilayah, kilang di Jurong memiliki kapasitas sebesar 302.000 bpd dan kilang di Pulau Ayer Chawan dengan kapasitas 290.000 bpd.  

ExxonMobil's Singapore Refinery

Kilang di Jurong mulai beroperasi pada tahun 1966 dan kilang di Pulau Ayer Chawan pada tahun 1970. Ekspansi kedua kilang ini selesai pada tahun 2012 dengan penambahan hasil produksi mencapai 2,6 juta ton setahun. Kilang ini melingkupi unit hilir seperti steam cracker ethylene complex, pengolahan kimia dengan dua steam cracker sekaligus pengolahan senyawa-senyawa aromatik.

6. Port Arthur Refinery, USA (600.000 bpd)

Kilang ini terletak di teluk Meksiko, Port Arthur, Texas. Dioperasikan oleh Motiva Enterprises yang merupakan perusahaan patungan antara Shell dengan Saudi Aramco. Pada tahun 1989, kilang ini menjadi bagian dari Star Enterprises yang juga merupakan perusahaan patungan antara Texaco dengan Saudi Aramco

Memiliki kapasitas produksi sebesar 600.000 bpd dan mulai beroperasi pada tahun 1903, kilang ini menjadi pemasok bahan bakar beroktan tinggi untuk keperluan penerbangan selama perang dunia II. 

Port Arthur Refinery, USA

Kilang ini memproduksi bensin, bahan bakar jet, bahan dasar pelumas, bahan kimia, dansolvent. Kilang ini menjadi yang terbesar di USA setelah proses ekspansi yang selesai pada Mei 2012 menjadikan total produksi kilang ini mencapai 600.000 bpd. 

5. Onsan Refinery, Ulsan, South Korea (669.000 bpd)

Kilang Onsan berada di kota Ulsan, Korea Selatan adalah yang terbesar kelima dengan kapasitas produksi mencapai 669.000 bpd. Dimiliki dan dikelola oleh S-Oil Corporation, kilang ini memproduksi produk petrochemical dan bahan dasar pelumas.

Onsan Refinery, Ulsan, South Korea

Pada tahun 2011, setelah menginvestasikan hampir 1,4 Triliun Won atau setara dengan $1,2 miliar, kapasitas kilang ini diperbesar dari 580.000 bpd menjadi 669.000 bpd. Ekspansi tahun 2011 tersebut termasuk pembangunan pengolahan senyawa aromatik yang kedua dan condensat fractionation unit (CFU) untuk memproduksi tambahan naptha.


4. Yeosu Refinery, South Korea (775.000 bpd)

Kilang Yeosu, yang terbesar keempat di dunia, berdiri di kota Yeosu, propinsi Jeolla Selatan, Korea Selatan. Kilang ini dioperasikan oleh GS Caltex yang merupakan perusahaan patungan antara GS Holdings dan Chevron.

Yeosu Refinery, Jeolla, South Korea

Kilang ini mulai beroperasi tahun 1969. Pada tahun 1995, dibangunlah fasilitas residu fluidised catalytic cracker dengan kapasitas produksi mencapai 94.000 bpd. Fasilitas Heavy Oil Upgrading(HOU) selesai dibangun pada Agustus 2007. HOU ini mampu mengkonversi residu murah untuk menjadi bahan bakar ringan tetapi memiliki nilai jual tinggi seperti kerosen dan solar. Kilang ini juga memilki fasilitas desulfurisasi dengan kapasitas mencapai 272.000 bpd.


3. Ulsan Refinery, South Korea (884.000 bpd)

Kilang Ulsan di Korea Selatan memiliki kapasitas produksi mencapai 884.000 bpd. Terletak di kota metropolitan Ulsan, dimiliki oleh SK Energy, kilang ini mampu memproduksi LPG, bensin, solar, bahan bakar jet dan aspal.

Tahun 1964 adalah tahun dimana dimulainya operasi kilang ini. Kapasitas petama unit crude oilkilang ini adalah sebesar 35.000 bpd dan diperbesar mencapai 810.000 bpd pada tahun 1996.

Ulsan Refinery, South Korea

Fasilitas Heavy Oil Desulphurisation and Decomposition dibangun di komplek ini pada tahun 1997. Dan pada tahun 2008, kemampuan kilang ini kembali ditingkatkan dengan diluncurkannya fasilitas kedua Residu Fluid Catalytic Cracking (RFCC).

Kilang ini memiliki lima unit distilasi minyak mentah dan unit paraxylene dengan kapasitas total mencapai 758.000 ton per tahun. Ditambah lagi dengan dua unit naptha cracking dan fasilitasheavy oil upgrading yang kapasitas totalnya mencapai 114.000 bpd. Tiga puluh empat (34) fasilitas penyimpanan minyak mentah berskala besar juga mendukung operasi dari kilang Ulsan.

2. Paraguana Refining Centre, Venezula (955.000 bpd)

Tak hanya memiliki banyak wanita cantik, Venezuela mengukuhkan diri sebagai pemilik kilang produsen minyak terbesar kedua di dunia. Kilang milik Venezuela ini menepati posisi kedua sebagai kilang terbesar di dunia dengan kapasitas produksi mencapai 955.000 bpd. Komplek kilang ini berada di semenanjung Paraguana, negara bagian Falcon dan Pantai Barat Danau Maracaibo di negara bagian Zulia.

Paraguana Refinery, Venezuela

Kilang ini didirikan pada tahun 1949 dan dimiliki oleh perusahaan negara bernama Petroleos de Venezuela. Komplek Paraguana meliputi wilayah kilang Amuay, Bajo Grande, dan Cardon. Komplek ini memiliki fasilitas flexicoker terbesar di dunia dengan kapasitas produksi mencapai 64.000 bpd yang termasuk di dalam wilayah kilang Amuay. Amuay juga mempunyai fasilitas unitcatalytic cracker.

Kilang ini pernah mengalami ledakan dan kebakaran pada bulan Agustus tahun 2012 setalah terjadi kebocoran gas pada tiga tangki pada Blok 23 milik Amuay.                        

1. Reliance Jamnagar Refinery , Gujarat, India (1,24 Juta bpd)

Setelah mendominasi perfilman di Asia, India juga memiliki dominasi lain. Tak lain adalah mega kilang di wilayah Gujarat. Kilang ini memproduksi 1,24 Juta bpd! Ya, 1,24 Juta barel per hari dihasilkan di kilang yang di operasikan oleh Reliance Industri ini.

Wilayah kilang ini mencakup 7500 hektar dan memiliki 50 unit proses yang mengolah bahan dasar dan minyak mentah untuk menghasilkan berbagai produk jadi.

Reliance Jamnagar Refinery, Gujarat, India

Kilang terbesar ini memakan waktu pembangunan selama tiga (3) tahun dan investasi yang mencapai $6 miliar! Fasilitas kilang ini meliputi hydro desulphurisation, catalytic reforming, fluid catalytic cracking, dan delayed coking unit. Dan masih termasuk sulphur recovery, hydrogen generation, merox treating, dan unit TAME (Tertiary Amyl Methyl Ester).

Itulah bahasan beberapa kilang-kilang terbesar di dunia. Harapan kita semua, Indonesia juga mampu membangun pengolahan minyak mentah berskala lebih besar karena deposit minyak mentah kita juga sangatlah berlimpah.

sumber : http://energy-techno.blogspot.com/